Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
ABSTRAK Liner KL-3 adalah komponen dari ball mill liner yang berfungsi sebagai peralatan penghancur pada industri semen. Pembuatan Liner KL-3 dilakukan dengan proses pengecoran dan sebagai material produk digunakan baja mangan austenitik dengan kandungan mangan antara 12 % - 13 %. PT. X yang bergerak dibidang permesinan dan manufaktur mencoba untuk memproduksi Liner KL-3, dan kendala yang dihadapi adalah belum adanya parameter proses perlakuan panas yang dapat memenuhi spesifikasi dan kualitas produk Liner. Untuk mengatasi kendala ini dilakukan penelitian yang meliputi : perlakuan panas, pengujian sifat mekanis dan pengamatan struktur mikro, disamping itu dilakukan juga perhitungan estimasi biaya produksi dari Liner KL-3. Dari hasil penelitian diperoleh parameter proses perlakuan panas yang sesuai dengan produk Liner KL-3 adalah pada temperatur austenisasi 1 000 °C dan waktu tahan 180 menit dengan media pendingin air. Pada kondisi ini dihasilkan sifat mekanis ; Kekerasan = 199 BHN, ketahanan impak = 0,346 Joule/mm2 , laju keausan = 8,297E-06 mm3lmm dan struktur mikro = 86 % Austenit, sedangkan besarnya biaya produksi untuk produk Liner KL-3 adalah Rp. 17.897.409,84 ,- atau Rp. 178.974,10 ,-1 produk.

Abstrak :
ABSTRAK
Salah satu unit produksi PT. X yang memproduksi crankcase, dalam proses manufakturnya mclayani proses permesinan 10 jenis variasi produk, Sistem produksi yang bertipe job shop menyebabkan adanya masalah dalam penetapan berapa kapasitas produksi yang sebcnamya yang bisa dilayani. Untukitu perlu dilakukan review dan analisa tentang perilaku dan kinerja sistem sehubungan dengan walctu total pelayanan (throughput time) dan work in process. V Metode yang dapat digunakan untuk analisa diatas adalah dengan melakukan simulasi atas variabel yang termasuk dalam proses produksi, seperti jumlah mesin, walclu proses, fluktuasi entiti, dan umtan proses permesinan setiap entitas/produlc- Vanabel- variabel tersebut dibuat dalam satu model simulasi. Dan agar dapat lebih m dekati kondisi sebenamya, maka dilakukan analisa pada data waktu proses untuk mengetahui distribusi waktu pe|ayanan_ Demilcian juga untuk llulctuasi entiti unfuk menentukan tingkat probabilitas kedatangannya.

Berdasarkan simulasi atas model yang telah dibuat dengan berbagai kondisi, maka dapat dikemhua pemaku p?roses produksi remadap umilims mesin, jumlah annum, dan bonzeneck. Kondisi yang ditcrapkan dalam simulasi tersebut adalah kondisi mesin yang-ada padalsaat ini, pengurangan jumlah mesin, penambahan jumlah mesin, dan pengurangan waktu proses permesinan bersamaan dengan peningkatan waktu kedatangan entiti.

Berbagai hasil yang 'diperoleh dari simulasi al-can menunjukkan performance dad sistcm, sehingga darinya dapat digunakan sebagai dasar unluk memilih alternatif perbaikan mana yang baik dan yang paling menguntungkan. Seperti misal apakah perlu dilakukan investasi untuk penambahan mesin ataukah tidak, ataukah dengan cara yang lain.

---

Abstract
One of production unit of PT. X which produces crankcase, in their manufacture process takes in hand machining process on 10 type product variation. Production system which have job shop type cause the problem to determine how many production capacity which can take in hand actually. So, it is necessary to review and analyst about behavior and system performance of the system in relation to throughput time and work-in-process. Method which can be used for the above analyst is simulation on variable of production process, such as quantity of machine, process time, fluctuation of entity, and sequence of machining process every entity/product. These variables are formulated in the simulation model. And, in order to the model represent actual condition, so processing time data to be analyzed to get distribution of processing time. So entity fluctuation likewise to determine probability level of arrival time. On the basis of simulation of model which had formulated with various condition, so can be found out behavior of productioii process conceming machine utility, quantity of queue, and bottleneck. The conditions that apply on simulation are machine condition at present situation, increase of machine quantity, decr se of machine quantity, and decrease of machining processing timeat the same time with increase arrival time of entity. Various result simulations will show performance ofthe system; so can be used as a basis to choice improvement altemative which better and/or profitable. For an example, is it necessary to invest machine or not, or is it the other way.

Abstrak :
Menjadi perusahaan manufaktur kelas dunia merupakan tujuan tiap perusahaan manufaktur. Untuk mewujudkannya, perusahaan manufaktur modern ditunjang oleh sistem pemeliharaan peralatan yang efektif dan efisien. Suatu cara peningkatan kinerja sistem pemeliharaan peralatan, berupa penerapan dan pengembangan Total Productive Maintenance (TPM).

Pada tesis ini dibahas faktor-faktor dominan penunjang kaberhasilan pelaksanaan TPM pada perusahaan manufaktur di Indonesia. Faktor-faktor yang diteliti dikumpulkan dari jurnal-jumal hasil penelitian yang diperoleh dari Internet, buku, majalah, dan buletin. Penelitian pada tesis ini menggunakan sebaran kuesioner kepada responden yaitu perusahaan- perusahaan manufaktur di Indonesia yang Ielah melaksanakan TPM.

Dari hasil pengolahan data diketahui bahwa faktor-faktor sangat dominan penunjang keberhasilan pelaksanaan TPM adalah: organisasi yang solid, komitmen manajemen, keterlibatan setiap insan, penerapan atau lindak lanjut dari perencanaan yang telah ditetapkan, tersedianya Preventive Maintenance yang balk di perusahaan, dan ada orang-orang yang peduli pada kegiatan divisi produksi, manufaktur dan engineering dalam menjalankan TPM. Sedangkan faktor-faktor dominan penunjang keberhasilan pelaksanaan TPM adalah manajemen tingkat menengah, arahan menuju misi dari perusahaan, ketrampilan koordinator TPM untuk berkomunikasi, pelatihan yang baik bagiseluruh organisasi, pengukuran kinerja peralatan, pengetahuan dan keyakinan, teknisi pemeliharaan, waktu yang dialokasikan untuk pelaksanaan TPM, motivasi dari manajemen dan etos kerja dan menugaskan seseorangs ecara penuh untuk mengawasi pelaksanaan TPM.

Dengan tesis ini diharapkan perusahaan manufaktur di idonesia yanga akan atau sedang menerapkan TM akan mendapatkan informasi mengenai factor-faktor yang harus diterapkan untuk menunjang keberhasilan pelaksanaan TPM di perusahaan masing-masing.

---

Abstract
Every manufacturing company has a goal of becoming a world-class manufacturing company. To reach that goal a modern manufacturing must be supported by both effective and efficient equipment maintenance. One approach in improving the pelformance of maintenance activities is to implement and develop a TotalProductive Maintenance (TPM).

Dominant factors supporting the success of TPM implementation at manufacturing company in Indonesia are discussed in this thesis. The researched factors are compiled resut!s, which are obtained from Internet, books, magazines, and bulletin, The research in this thesis is used by random questionnaire given to respondents of several mantifacturing companies in Indonesia, which have carried out TPM.

Such a very dominant factors. which supported the success of TPM implementation, can be gathered from data processing. Those factors are such as a solid organization, management commitment, the involvement of people, an implementation of plan, a good Preventive Maintenance already in plant, and the people who care for the production, manufacturing, and engineering division activity in implementing TPM. While dominant factors categorized in this thesis are middle management, alignment to company mission, good communication all level of organization, measures of equipment maintenance pelformance, knowledge and beliefs, mamtenance of technicians, time allocation for TPM implementation, motivation of management and workforce, and a full time person assigned to watch over the TPM implementation.

Manufacturing company in Indonesia which is planning to implement or currently implementing TPM can get information rom this regarding factors that must be adapted to support the success of TPM implementation in each of their plants.

Abstrak :
ABSTRAK
Tugas akhir ini dibuat berdasarkan studi kasus sebuah'perusahaan manufaktur yang bemama PT. Arhapro. Proses produksi yang ada pada pabrik perusahaan ini adalah proses produksi yang bersifat process layout dengan tenaga kerja yang relatif sedikit dan biaya overhead yang tinggi. Perbandingan antara biaya-biaya langsung dengan biaya-biaya tidak langsung atau overhead berkisar antara 1 banding 5. Melihat fakta-fakta di atas, maka yang hendak dilakukan dalam tugas akhir ini adalah menerapkan metode alokasi biaya activitybased costing (ABC) untuk melakukan alokasi biaya-biaya overhead pabrik. Data-data yang diperlukan dalam penerapan metode ini antara lain adalah jenis-jenis produk yang diliasilkan, job description, biaya overhead selama tahun 2000, data-data yang berkeiitaii dengan produksi pabrik perusahaan selama tahun 2000, dan data-data keorganisasian pabrik perusahaan. Semua data telah tersedia di pabrik perusahaan. Pengolahan data dilakukan dengan terlebih dahulu mengalokasikan biaya overhead kepada aktivitas-aktivitas pabrik perusahaan. Alokasi biaya overhead dilakukan dengan secara langsung mengalokasi suatu pool biaya kepada suatu aktivitas atau dengan menggunakan pemacu biaya sebagai basis alokasi biaya. Lalu aktivitas-aktivitas tersebut dikelompokkan ke dalam 4 tingkat aktivitas. Setiap kelompok inemiliki pemacu biayanya sendiri, dan berdasarkan pemacu biaya ini biaya masing-masing kelompok aktivitas dialokasilvan kepada obyek-obyek biaya yang telah diidentifikasikan. Hasil akhir berupa hasil alokasi biaya overhead pabrik kepada obyek-obyek biaya yang ditetapkan. Dipaparkan juga analisa smgkat mengenai konsumsi biaya oleh aktivitasaktivitas yang ada dan juga oleh obyek-obyek biaya.
ABSTRACT
This final assignment was made based on a case study in a manufacturing company by the name ofPT. Arhapro. The production process is a process layout production process with relatively small amount of labour and a very high amount of overhead cost. The odds between direct manufacturing cost and indirect manufacturing cost or overhead cost is roughly J to 5. Based on these facts, the purpose of this final assignment is to implement activity-based costing method to allocate the factory's overhead The data needed to implement this method are product types, job description, overhead cost in the year 2000, data and information relating to factory's production in the year 2000, and data relating to factory's organizational structure. All of these data are available in the company's factory. Data processing was done by first allocating the overhead costs into factory's activities. Overhead costs allocation M'as done by directly allocating a cost pool into an activity or by using cost drivers as cost allocation bases for a cost pool. Activities are then grouped into 4 levels of activities. Each group has a unique cost driver that is used as the cost allocation base in allocating the activities costs into cost objects that has before been identified. The final result is the allocation offactory's overhead into determined cost objects. A short analysis concerning the consumption of costs by activities and by cost objects is also presented in the end of chapter 4.

Abstrak :
ABSTRAK Besarnya kapasitas operasi yang dapat dihasilkan oleh fasilitas produksi yang dimiliki merupakan salah satu faktor yang ikut menentukan keberhasilan dalam persaingan yang semakin ketat dan luas dalam dunia industri. Tetapi pada kebanyakan industri manufaktur yang bertipe produksi job-shop/batch; aspek kapasitas ini menjadi sulit untuk diukur, karena tingkat variasi produk yang harus diproses sangat tinggi dan selalu berubah-ubah. Untuk itu diupayakan membuat suatu model yang fleksibel dengan memanfaatkan konsep pemrograman berorientasi obyek. Pada model ini menggunakan algoritma simpleks untuk mensimulasikan besarnya kapasitas operasi optimal yang dapat dihasilkan oleh fasilitas produksi yang ada. Kemudian dilakukan analisa keseimbangan antara kapasitas operasi optimal ini dengan tingkat pesanan produk yang diterima Setelah kondisi seimbang dicapai dilakukan pembuatan jadwal pembebanan mesin menggunakan metode trial and error. Keluaran-keluaran dari model simulasi ini akan dapat dijadikan sebagai acuan/bahan pertimbangan dalam pembuatan jadwal produksi detil secara akurat. Disamping itu dapat juga dijadikan sebagai alat evaluasi terutama terhadap teknologi proses yang digunakan dalam fungsi manufakturnya. Semua ini akan sangat berguna dalam membantu usaha peningkatan daya saing produk-produk yang dihasilkan oleh industri manufaktur bersangkutan baik dari segi price, quality, flexibility maupun delivery time sesuai dengan tuntutan konsumen.

---

ABSTRACT Rates of the operations capacity are result by production facility itself, which one of determines on more tight and global competition in the industrial era. In most of the manufacturing industry with the job-shop/batch production type; the capacities become difficult to measure aspect, because the kind and the variation level of products must be process more fluctuate. To solve this problem, we apply the flexible model with object-oriented programming concept. This model used the simplex algorithm principle to simulate the rate of the optimum operations capacity from the capability of production facility. The next activities are the balance analysis between ordered product and optimum operations capacity. If the balanced condition can get, we make the schedule loading machine with trial and error method. The result of simulation model can be references to scheduling the detail production planning, which more accurate. The simulation model used for a toot to evaluated the process technology on the manufacturing function. We concluded that the model will be useful to help improvement effort of the product competitiveness, such as price, quality, flexibility and delivery time in accordance with the requirement.

Abstrak :
ABSTRAK PT. X yang memiliki karakteristik sistem manufaktur job order dengan variasi produk dan lingkup pekerjaannya yang dimulai dari proses desain, sering menghadapi masalah yang berupa keterlambatan dan kenaikan biaya material. Karena proses pengadaan material di suatu perusahaan dilaksanakan berdasarkan suatu sistem-prosedur operasi, maka dilakukan review dan analisa pada sistem prosedur tersebut. Dalam suatu analisa, bagaimanapun juga, diperlukan suatu tolok ukur untuk mengkuant sir performance dari suatu sistem. Untuk itu dalam menganalisa sistem-prosedur tersebut, dilakukan pendekatan dengan metode PERT (Program Evaluation and Review Technique). Yaitu dengan menterjemahkan sistem-prosedur yang ada ke dalam suatu jaringan aktivitas, untuk kemudian dicari aktivitas-aktivitas yang kritis dengan metode CPM (Critical Path Method). Aktivitas-aktivitas yang termasuk dalam lintasan kritis tersebut diidentifikasi sebagai aktivitas yang mendapat prioritas dalam pengendaliannya. Langkah awal yang dilakukan dalam menganalisa adalah mengidentifikasi aktivitas-aktivitas yang ada dalam sistem-prosedur. Mulai dari proses desain sampai dengan proses pengadaan material, serta prosedur prosedur ekstern yang harus dipertimbangkan. Aktivitas-aktivitas tersebut dibuat dalam sequence aktivitas, untuk kemudian direview dan dianalisa apakah ada kemungkinan untuk memperbaiki performance sistem-prosedur dari segi waktu. Sebagai dasar analisa, dilakukan pengambilan data waktu durasi dari masing-masing aktivitas pada proyek masa lalu yang pernah dikerjakan oleh PT X. Dari data durasi tersebut akan diperoleh waktu optimis, most likely dan pesimis, sehingga dapat dihitung waktu yang dapat diharapkan (te) dan variansinya (6te2) yang menunjukkan performance dari suatu aktivitas. Setelah dilakukan analisa CPM pada sequence operasi proses pengadaan material tersebut dan dibandingkan dengan jadwal delivery kebutuhan material yang harus dipenuhi (yang diperoleh dari analisa CPM proses fabrikasi), maka akan didapaikan kemungkinan reduksi waktu delivery material yang dapat diharapkan dan probabilitasnya. Dari metode analisa yang digunakan diatas, juga menunjukkan bahwa sequence operasi/aktivitas dari proses desain dan pengadaan material harus dipertimbangkan dalam setiap penjadwalan suatu proyek Kemudian, dari hasil pembahasan, juga diperlukan langkah pengendalian dalam proses issuing material, seperti penentuan personil yang setara dalam hal tanggung jawab atas pengendalian inventory, dan perlunya penyediaan fasilitas mesin potong di gudang, baik yang ada di pabrik maupun di site. Dan juga diperlukan suatu sistem pengkodean dan informasi material yang merupakan sarana agar langkah pengendalian material dapat dilakukan secara maksimal.

---

ABSTRACT The system of manufacture of PT. X with job order characteristic and product variation, wherein scopes of supply include design process, have the problem about material delivery and loosing in cost of material.The system of manufacture of PT. X with job order characteristic and product variation, wherein scopes of supply include design process, have the problem about material delivery and loosing in cost of material. Because process of material procurement to be done based on the procedure operation system, so review and analyze of the procedure are required. In the analysis, however, it is necessary to use the measure for quantifying performance of the system. Therefore, the analysis to be done with approach to PERT (Program Evaluation and Review Technique) method. By this method, activities which are included in the all procedure system (and the extern procedure relating to) were translated in the activity sequence, thereafter can be found the critical activities by the Critical Path Method (CPM). All critical activities will be identified as the priority activities in the control of material delivery. In the analysis, identification of activities of operation procedure is the first steps have to do. Beginning from design process to material procurement process, include the extern procedure which has to be considered. Thereafter, all activities to be transferred in the activity sequence to be reviewed and analyzed. As the basis of analyst, duration times of every activity are taken form previous projects had to be executed by PT. X. Three time estimates such as optimistic, most likely, and pessimistic times will be obtained from those data, so can be calculated the expected elapsed time (te) and variance (te2) to indicate performance of an activity. By the CPM analysis of the operation sequence of material procurement process, and comparing to delivery schedule of material requirement (to be found from CPM analysis of fabrication process), then can be obtained the result which make possible to reduce expected elapsed times of material delivery and their probabilities. On the basis of the above analyze method, also shows that operation or activity sequence from design stage to material procurement process have to be considered in the scheduling of the project. In addition, discussion of issuing material process declares that it is necessary to control their implementation, such as assignment of appropriate personnel connection with responsible of inventory control, and it is important to provide cutting machine facility at warehouse, as well as both at factory and project site. And, in order to material control can be done in maximal manner, PT. 'X should applicate the material coding and information system.