Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Nanoporous anodic aluminum oxide (AAO) layers were successfully fabricated on aluminum foil through an anodizing process in oxalic acid and mixed electrolytes of sulfuric and oxalic acid. The effect of electrolyte resistivity on the morphology of nanoporous AAO, such as pore diameter and pore density, was investigated. The nanoporous AAO layers‘bmorphology was examined using field emission scanning electron microscopy (FE-SEM) and analyzed using image analysis software. The results showed that anodizing in mixed electrolytes (sulfuric and oxalic acid) produced a much smaller pore diameter and a much higher pore density at lower voltage compared to anodizing in a single oxalic acid. For the anodizing process in oxalic acid, the pore diameters ranged from 14 to 52 nm, and the pore density ranged from 34?106 pores in 500×500 nm2. The anodizing process in the mixed electrolytes resulted in pore diameters within the range of 7?14 nm, and the pore densities were within the range of 211?779 pores in 500×500 nm2. Overall, increasing the electrolyte resistivity within the same solution leads to decreased pore diameter."

"Dross merupakan produk sampingan dari proses pengecoran aluminium. Dross tergolong beracun dan berbahaya terhadap lingkungan karena mengeluarkan gas berbau seperi NH3, CH4, dan H2S yang dapat mencemari air tanah. Meskipun dross tergolong limbah yang berbahaya, terdapat sejumlah kandungan logam aluminium yang terperangkap di dalam lapisan oksida. Logam aluminium dapat dipisahkan dari lapisan oksida dengan cara melebur kembali dross dengan penambahan drossing flux, selanjutnya aluminium tersebut dapat dimanfaatkan sebagai bahan baku aluminium sekunder. Pada penelitian ini, digunakan drossing flux dengan bahan penyusun NaCl-Na2SiF6-NaNO3 dengan variasi komposisi NaCl 5 wt%, 10 wt%, 15 wt% dan 20 wt%. Pembuatan drossing flux dilakukan dengan tahapan pencampuran bahan, pengeringan bahan dan pengayakan bahan lalu selanjutnya dilakukan pengujian DSC. Temperatur kerja flux berdasarkan hasil pengujian DSC adalah 700oC. Berdasarkan hasil studi, dengan penambahan drossing flux akan meningkatkan persentase metal yield hingga 8,35% dibandingkan dengan tanpa penambahan drossing flux. Penambahan drossing flux dengan bahan penyusun garam klorida-fluorida-senyawa pengoksida menunjukkan hasil perolehan metal yield yang lebih tinggi dibandingkan drossing flux dengan bahan penyusun garam klorida fluorida, walaupun tidak terlalu signifikan.

---

Dross is a by-product of aluminum casting. Dross are toxic and hazardous to the environment because it emits odorous gases such as NH3, CH4, and H2S which can contaminate groundwater. Although classified as hazardous waste, there is a certain content of aluminum metal entrapped in the matrix of oxide layer. Aluminum metal can be separated from the oxide layer by remelting the dross with the addition of drossing flux, then aluminum metal can be used as raw material for secondary aluminium. In this research, NaCl-Na2SiF6-NaNO3 based drossing flux is used with various composition 5 wt%, 10 wt%, 15 wt% and 20 wt% of NaCl. The process of making drossing flux is carried out by mixing, drying and sieving the materials and then continued to DSC testing. The working temperature of flux based on DSC testing results is 700oC. Based on the results of the study, the addition of drossing flux will increase the percentage of metal yield up to 8,35% compared to without the addition of drossing flux. The addition of drossing flux with the constituent of chloride fluoride-oxidizing compound showed a higher percentage of metal yield compared to drossing flux with the constituent of chloride fluoride salt, although it was not too significant."

"ABSTRAKPenelitian ini bertujuan untuk mempelajari sifat-sifat dari lapisan tipis alumina. Sol alumina berbasis air yang diturunkan dari prekursor organik aluminium secondary butoxide (ASB) dibuat melalui proses Yoldas. Pengaruh derajat hidrolisis dan keasaman dipelajari dengan XRD dan FT-Raman spectrometer. Selanjutnya boehmit yang terbentuk dipanaskan dan dikarakterisasi seperti sebelumnya. Untuk mempelajari sifat-sifat lapisan boehmit dideposisikan pada berbagai subtrat (gelas, Al, Cu, dan Stainless steel). Morfologi dari film diamati dengan mikroskop optik dan SEM. Ketebalan dari film ditentukan dengan metode indentasi dengan UMIS-2000 menggunakan indenter sferis 1 µm. ketebalan film tergantung dari gaya adhesi antar sol dan subtrat. Ketebalan film pada 5 x pelapisan untuk subtrat SS antara 60 nm sampai dengan 120 nm. Modulus dan kekerasan dpelajari dengan indenter sferis 10 µm dan biaxial bending. Hasil dari penelitian ini disajikan dalam Bab 6.

---

ABSTRACTThe aim of this project is to investigate the properties of sol-gel deposited alumina films. The water base alumina sol was derived from alumina secondary butoxide through Yoldas process. The effect of hydrolysis and acidity were studied using XRD and FT-Raman spectrometer in order to characterize the structure of boehmite. Furthermore, produced boehmite were fired and characterized as previous methods. For studying the film properties, the boehmite was deposited onto substrates (glass, Al, Cu and stainless steel). The surface properties were observed using an optic microscope and SEM. The thickness of the film was determined through indentation method using UMIS-2000 with 1 µm spherical tipped indenter. The thickness of the film depends on the adhesion force between boehmite sol and substrate. The film thickness of stainless steel-coated alumina was found between 60 nm to 120 nm. The elastic modulus and hardness of the film were investigated using 10 µm spherical indenter and biaxial bending test. The result of this project is presented in Chapter 6."

"Tesis ini merupakan hasil penelitian proses ekstrusi semi-solid paduan Al 2008 dengan tujuan mempelajari teknologi ekstrusi kondisi semi-solid, penelitian dimulai dengan membuat cetakan, pemilihan bahan cetakan, bahan produk, pemilihan parameter proses. Hasilnya dipelajari sifat mekanik dan strukturmikronya. Bahan yang akan digunakan pada penelitian ini adalah paduan Al 2008. Ingot paduan aluminium 2008 dipanasi dalam dapur hingga mencair dan diaduk, selanjutnya dituangkan ke dalam cetakan ekstrusi sambil dilakukan pemanasan dan pengadukan. Pada variasi terperatur pemanasan 400°C ski 600°C, aluminium ditekan dengan cara ekstrusi. Dari hasil penelitian didapat bahwa makin tinggi temperatur ekstrusi diperlukan tekanan yang kecil dan kondisi semi-solid berada pada temperatur pemanasan 600°C dan 550°C. Dari hasil pengujian tarik pada temperatur pemanasan 550°C hingga temperatur pemanasan 450°C hasilnya relatif sama, karena masih dalam daerah batas antara cair dan padat, untuk temperatur pemanasan 550°C kondisi semi-solid kekuatan tarik yang didapat lebih rendah dibandingkan dengan temperatur pemanasan 400°C kondisi solid, disebabkan pada temperatur pemanasan 400 °C terjadi proses pengerasan regangan. Pada kondisi semi-solid kekerasan yang didapat 34 VHN dan 31 VHN, kekerasan ini masih relatif sama dengan kondisi awal sebesar 33 VHN, sedangkan bila dibanding dengan kondisi solid nilai kekerasannya 37 VHN sampai 45 VHN, hal ini disebabkan karena adanya segregasi mikro yang mengelompok pada fasa intermetalik yang tidak menyebar secara merata dalam matriknya, tetapi tertumpuk pada batas butir."

"Roket diluncurkan untuk melakukan missi tertentu. Pada saat peluncuran, roket menahan beban dinamis, statis dan gaya. Keperluan tersebut menggunakan material tabung paduan Aluminium 2024, dan melakukan perancangan supaya relatif ringan serta dapat menahan beban tersebut, tapi hasilnya belum memadai. Supaya perancangan yang akan datang dapat berhasil, perlu dilakukan penelitian material tabung paduan Aluminium 2024. Penelitian yang dilakukan yaitu pemeriksaan material awal yang meliputi pengujian komposisi kimia, kuat tarik, kekerasan, impak dan metalografi. Selanjutnya dilakukan pemanasan spesimen dengan dapur pemanas pada temperatur 450 °C, 500 °C dan 550 °C dengan masing-masing spesimen ditahan selama 15 menit selanjutnya didinginkan di air, udara dan dalam dapur pemanas. Setelah itu dilakukan lagi pengujian kuat tarik, kekerasan, impak dan metallografi.Dari penelitian diperoleh data yaitu untuk spesimen awal paduan aluminium 2024 mengandung unsur 0,464 Fe, 0,87 Mn, 4;802 Cu, 0,0234 Cr, 0,0672 Zn, 1;171 Mg dan 89,5 Al, δy- 37,80 kg/mm2, 6? -47,40 kg/mm2, HV-157,435 dan Ur-19,19 Joule/cm2. Untuk spesimen yang mengalami perlakuan panas nilai ay yang terbesar adalah δy-42,77 kg/mm2 dan terkecil adalah δy-18,76 kglmm2, 6u yang terbesar adalah δu-52,33 kg/mm2 dan terkecil adalah 6?-24,70 kg/mm2, HV yang terbesar adalah HV'-100,41 dan terkecil adalah HV-'47,67 dan Ur yang terbesar adalah Ur-22,27 Joule/cm2 dan Ur-22,32 Joule/cm2 sedangkan terkecil adalah Ur-16,37 Joule/cm2. Dari data tersebut dapat. disimpulkan bahwa material tabung adalah paduan Aluminium 2024, dan akibat dari perlakuan panas yang diterima material telah mengubah. kuat tank, kekerasan, energi impak dan metalografi dari material tersebut.

---

Rocket is launched for certain mission. When it is launched, the rocket is to support the dynamic and static load and the force. This requires to make use of the cylindrical material Aluminum alloy 2024, and is to do the design where the material is relatively light and can support the loads however result is not perfect. In order to make a good design, it is important to study cylindrical Aluminum alloy 2024. The research involves a preliminary test of the material which consists of a chemistry composition, tensile strength, hardness, impact and metallography. The specimens were then heated with furnace at the temperatures 450 °C, 500 °C and 550 °C, with each specimens were retained as long as 15 minutes, then it's cooled in water, air and in furnace. After that, the test of tensile strength, hardness, impact and metallography were performed again.

From the research are finding of a results for a preliminary specimen of Aluminum alloy 2024 which consists of a 0,464 Fe, 0,87 Mn, 4,802 Cu, 0,0234 Cr, 0,0672 Zn, 1,171 Mg and 89,5 Al, ay-37,80 kg/mm2, au-47,40 kg/mm2, HV-157,435 and Ur-19,19 Joule/cm2. For the specimens were (hen heat treatment, the biggest value of ay is δy-42,77 kg/mm2 and the smallest is ay--18,76 kg/mm2, the biggest value of au is δu-52,33 kg/mm2 and the smallest is δu --24,70' kg/mm2, the biggest value of HV is HV-100,41 and the smallest is HV-47,67 and the biggest value of Ur is Ur-22,27 Joule/cm2 and Ur-22,32 Joule/cm2 and the smallest is Ur-16,37 Joule/cm2. The results are that the Cylinderis of material was Aluminum alloy 2024, and the heat treatment which received was changed the tensile strength, hardness, impact energy and metallography of materials."

"ABSTRAKPengunaan paduan aluminium berkembang sangat pesat terutama untuk keperluan komponen mesin dan transportasi. Paduan Al-Si dengan kadar 9 sampai 12% Si di Indonesia sudah lama dipakai dan diimport seperti J1S ADC12 dan sekarang sedang dicoba dipasok dari bahan dalam negri. Kebutuhan paduan Al-Si mencapai sekitar ser atus ribu ton pertahun. Pemakaian utama adalah untuk komponen mesin dan kendaraan bermotor, yang dibuat melalui proses cor cetak bertekanan.Penelitian ini mencoba meningkatkan karakteristik paduan Al-Si dengan penambahan NaF sekitar 1%. Paduan yang digunakan adalah A1-5%Si, Al-12% Si dan Al-13% Si. Hasil penelitian menunjukkan adanya peningkatan kekuatan tank masing-masing sebesar 20% dui 10,8 MPa menjadi 13 MPa untuk paduan AI-5% Si. Serta 17% dan !3% untuk paduan A1-12% Si dan AL-13%Si. Peningkatan kekerasan paduan mencapai 20%, 18% clan 4,8% masing-masing untuk paduan Al-5%Si, A1-12%Si. Dari tiga variasi komposisi yang digunakan dapat disimpulkan, bahwa peningkatan kekuatan dan kekerasan tertinggi dicapai pada paduan Al-5% Si yaitu 20%. Sedangkan angka kekerasan tertinggi adalah paduan Al-13%Si dengan penambahan 1 % Si yaitu 75,29 HV dan kekuatan tank sebesar 104,33 Mpa. "

"The purpose of this research was to find other material to be alloyed to aluminum which is cheap, not a dangerous compound, which can be carted as simple as possible and should be as far as possible found in Indonesia. Tin, zinc, and indium, are metals to be alloyed which were reported gave a better performance to aluminum sacrificial anode, although the latest mentioned is difficult to be found in Indonesia. The alloying was done by simple casting. The investigation started with alloying aluminum with 5% Zn , and tin added in varying weights from of 0.004, 0.006, 0.008, 0.01, 0.04, 0.1, to 0.2 percent. The second was also 5% Zn and Indium in varying weights as from 0.004, 0.005, 0.02, 0.05, 0.07, to 0.08 percent. Anode potential, cathodic protection potential, the capacity of anode, anode output, anode efficiency, the anode corrosion patron and induction time were points being investigated to know the anode performance, gained by immersed test in 3% sodium chloride solution. The efficiency of 77 % can be obtained from 5% Zn and 0,1 % Sn aluminum alloy and for comparison, 5% Zn and 0.05% indium aluminum alloy can reach an efficiency of 86 %. The Sn, Zn aluminum alloys, have an anode potential of -1.15 volt, cathodic protection potential -1,06 volt , capacity of 2558 A.h/kg, while the Indium, Zn aluminum alloy has -1.155 volt anode potential, capacity of 2543 Ah/kg , and anode out put of 4.76 ampere. During the immersion time Al-Zn-Sn alloys give more stable cathodic protection potential."

"Pelapisan zirkonia film pada bahan dasar aluminium alloy dibuat dengan menggunakan metoda sol-gel yang telah dimodifikasi dan teknik spinning coating. Asam asetat digunakan sebagai stabiliser pada pembuatan sal dan asam nitrat digunakan sebagai agen peptitiser dengan perbandingan terhadap alkoxide 2 dan 0,032. Penambahan yttria dilakukan dengan perbandingan berat oksidanya terhadap oksida total dalam sol sebesar 2,5; 5; dan 10%. Kristalisasi mulai terbentuk pada suhu sekitar 420°C dalam bentuk kubik atau tetragonal dan tidak mengalami perubahan phase hingga pembakaran suhu 600 C maupun akibat penambahan yttria dalam sol. Penambahan yttria tidak mempengaruhi suhu terbentuknya kristal (kristalisasi). Karakterisasi mekanis hasil dilakukan dengan uji menggunakan UMIS 2000 Ultramicrohardness Indentation System, kekerasan film tidak digunakan sebagai kekerasan baku sifat bahan karena dijumpai permasalahan pada alat UMIS (kekerasan film maksimum 1,59 GPa, jauh dari data referensi). Dari hasil analisis dengan SEM, diduga deformasi yang terjadi mengikuti proses konservasi volume. Penambahan yttria pada sal tidak memberi perubahan yang cukup berarti pada sifat kekerasan film hasil.

---

Zirkonia thin film coatings on aluminium alloy substrats have been made by modified sol-gel method and spin coating technique. Acetic acid is used as a stabilizer sols (as modifier) and nitric acid as peptitizer in the ratio toalkoxide of 2 and 0.032 respectively. The addition of yttria is in the ratio 2.5, 5 and 10 % weight to total oxide in sols. Crystallization of the fifms began at about 420 C in cubic or tetragonal form and had no changes after firing up to 600°C and addition of yttria in sols. The addition of yttria caused no changes in crystallization temperature. Ultramicro indentation tests were carried out using UMIS 2000 Ultramicrohardness Indentation System. The hardness analysis results can not be used as the properties of film because there was a problem with the UMIS. From SEM images, it is predicled that the stable deformation suggested a volume conserving process. The addition of yttria to sols does not change much on the hardness properties of resulting thin film."

"Kondukfor ACSR (Aluminium Conducfor Steel Reinforced) konvensional yang digunakan saat ini dapat dioperasikan secara kontiniu pada suhu 90°C dan mempunyai kapasitas hantar arus (KHA) yang relatif rendah. Untuk meningkafkan KHA, kondukfor mesti dioperasikan pada suhu yang lebih tinggi dan oleh karena itu mesti terbuat dari paduan aluminium tahan panas ( Thermo-Resistant ). Penggunaa konduktor paduan aluminium tahan panas ini yang disebut dengan TAL (Thermo Resistant Aluminium Alloy) dipandang cukup bagus karena dapat memberikan peningkatan KHA, terutama untuk daerah tropis dimana suhu lingkungan (ambient temperature) pada umumnya relatif tinggi. Kondukfor TAL ini dapat dioperasikan secara kontiniu pada suhu 150 °C atau lebih tinggi dengan KHA sekitar 1,5-1,6 kali konduktor ACSR.Penelitian tehadap sifaf mekanis dan struktur mikro konduktor TAL bertujuan untuk mergetahui sifaf-sifaf mekanis dari konduktor TAL dan perbandingannya dengan konduktor aluminium konvensional serta mempelajari bagaimana hubugan sifat mekanis dergan struktur mikronya. Penelitian lakukan terhadap kawat TAL dengan diameter 3,20 mm. Ada dua jenis kawat TAL yang digunakan, yaitu : TAL+, kawat TAL yang dalam proses pembuatannya ditambahkan RE (rare earth metal) atau logam tanah jarang dan TAL-, tanpa penambahan RE. Sebagai pembanding digunakan kawat AAC (All Aluminium Conductor) dengan diameter yang sama.Sifat mekanis yang diuji adalah kuat tarik, elongasi, kekerasan, sifaf tahan panas dan sifat 'creep'. Pengujian kuat tarik dan elongasi dengan Mesin Uji Tarik Shimadzu AG8-1000B dengan mengukur gaya (BF, breaking force) dan elongasi pada saat putus. Kekerasan diukur dengan Vickers hardness testet. Pengujian sifat tahan panas dilakukan dergan mergukur kuat tarik sampel yang dipanaskan pada suhu 230 °C selama 1 sampai 5 jam dan pemanasan selama satu jam pada suhu 90 sampai 275°C. Kemudian dibandingkan dengan kuat tarik sampel sebelum dipanasksan. Pengujian creep dengan Mesin Uji Creep SSI Satec inc. dergan metoda creep-rupfure, diamati perpanjangan (creep-strain) dan waktu putus (tR1 time to rupture). Untuk mamperoleh struktur kawat TAL dilakukan pengamatan dengan mikroskop optik, Scaning Electron Microscope (SEM) dan Transmision Electron Miosroscape (TEM).Dari pergujian didapatkan bahwa kuat tarik rata-rata kawaf TAL adalah 18,28 kg/mm2, lebih kuat dari kawat AAC (16,99 kg/mm2). Kuat tarik rata-rata kawat TAL+ adalah 19,35 kg/mm2, sedangkan TAL- 17,20 kg/mm2. Elongasi rata-rata kawaf TAL 2,69%, sedangkan AAC 2,44%. Elongasi TAL+ adalah 2,85% dan TAL- 253%. Hasil pergujian sifat tahan panas (TR) menunjukan bahwa kawat TAL mempunyai sifaf tahan panas lebih tinggi dibangding kawaf AAC. Pemanasan selama satu jam pada suhu 230o c menyebabkan kuat tarik; kawat TAL+ turun menjadi 18,11 kg/mm2 (TR 93,60%), TAL- menjadi 16,41 kg/mm2 (TR=95,44%) dan ACC turun menjadi 14,36 kg/mm2 (TR=84,55%). Hasil pengujian creep diperoleh kecenderungan kawat TAL mempunyai waktu putus (tr, time to rupture) lebih panjang disbanding ACC. Kawat TAL- mempunyai waktu putus lebih panjang dari TAL+. Pada struktur mikro konduktor TAL+ dan TAL- terdapat presipitat ZrAl3 pada matriks aluminium. Peningkatan sifat tahan panas dan sifat creep ini disebabkan pembentukan presipitat ZrAl3 akibat adanya penambahan Zr. ZrAl3 ini dapat berfungsi sebagai pemaku (pinning) daerah batas butir dan sebagai penghalang gerakan dislokasi. Pada pengamatan dengan TEM dihasilkan pola difraksi electron yang dapat digunakan untuk menentukan jenis presipitat yang terdapat pada matriks aluminium."